1. Het ‘precisiegen’ van CNC-bewerking: kwaliteitsproblemen bij de wortel aanpakken
Het maken van onderdelen voor auto's vereist strikte toleranties en ingewikkelde geometrische vormen. Traditionele verwerkingsmethoden zijn afhankelijk van mensen die het werk doen, wat kan worden beïnvloed door zaken als vermoeidheid en ervaring. Dit kan leiden tot problemen zoals maatafwijkingen en onvolkomenheden in het oppervlak. Typische methoden voor het verwerken van kernonderdelen zoals motorcilinderblokken en krukassen vereisen bijvoorbeeld meerdere klemmen en aanpassingen. Dit maakt het proces niet alleen minder efficiënt, maar veroorzaakt ook opbrengstschommelingen als gevolg van herhaalde positioneringsfouten.
Digitale programmering en automatisering maken machinale bewerkingen met numerieke besturing nauwkeuriger, tot op micrometerniveau. Met de vijf--assige koppelingsbewerkingstechniek kunnen bijvoorbeeld complexe oppervlakken vanuit vele hoeken in één opspanning worden bewerkt, waardoor herhaalde positioneringsfouten worden voorkomen. Toen een bepaalde autofabrikant vijf--assige CNC-bewerkingen begon te gebruiken om aluminium motorcilinderblokken te maken, ging de nauwkeurigheid van de afmetingen met 85% omhoog en daalde het uitvalpercentage van 12% naar 0,8%. Dit vermogen tot 'eenmalige vorming' vermindert de kwaliteitsrisico's die gepaard gaan met het keer op keer hetzelfde doen.
Bovendien biedt de "traceerbaarheid" van CNC-bewerking ondersteuning voor kwaliteitscontrolegegevens. Door de verwerkingskenmerken van elk product bij te houden, zoals snijsnelheid, koppel en temperatuur, kunnen bedrijven een kwaliteitsdossier opstellen dat de gehele levenscyclus bestrijkt. Een bepaald spuitgietbedrijf gebruikt een traceerbaarheidssysteem voor parameters om de tijd die nodig is voor het opsporen en oplossen van kwaliteitsproblemen terug te brengen van drie dagen naar minder dan een uur.
2. Intelligente besturing: optimalisering van het bewerkingsproces in realtime
Bij het maken van auto's kunnen zaken als de eigenschappen van de materialen, de slijtage van het gereedschap en de temperatuur en vochtigheid van de omgeving allemaal tot bewerkingsfouten leiden. Door sensoren en real{1}}monitoringsystemen te combineren, kan bewerking met numerieke besturing het snijproces in een handomdraai veranderen.
Adaptieve besturingstechnologie: het systeem kan automatisch de snijkracht, trillingen en andere kenmerken vinden. Vervolgens kan het procesparameters zoals voedingssnelheid en snijdiepte in realtime wijzigen om kwaliteitsproblemen veroorzaakt door te veel of te weinig belasting te minimaliseren. Adaptieve controle kan ervoor zorgen dat gereedschappen niet te snel verslijten en ervoor zorgen dat de oppervlakteruwheid aan de normen voldoet, bijvoorbeeld bij het werken met -sterke stalen onderdelen.
Technologie voor het herstellen van fouten: Het CNC-systeem maakt gebruik van software-algoritmen om systematische defecten zoals hittevervorming en gereedschapslijtage op werktuigmachines dynamisch te repareren. Na het gebruik van technologie voor foutcompensatie kon een bepaald bedrijf gereedschapswerktuigen 30% nauwkeuriger maken, vooral terwijl het kleponderdelen met hoge-precisie maakte. Het rendement ging van 95,2% naar 99,5%.
Botsingsdetectie en simulatie: Gebruik vóór het bewerken CAM-software om het gereedschapspad te simuleren om mogelijke botsingsrisico's te vinden en de snijplannen te verbeteren. Een fabrikant van versnellingsbakken heeft simulatietechnologieën gebruikt om de verwerkingsefficiëntie met 20% te verhogen en batchafval als gevolg van programmeerfouten te elimineren.
3, Flexibele productie: aanpassing aan individuele behoeften en voorkomen dat de kwaliteit te veel verandert
Het oude model van productie op grote- schaal heeft moeite gelijke tred te houden met de beweging van de automarkt richting personalisatie en productie in kleine series. CNC-bewerking is zo veelzijdig dat bedrijven snel tussen productmodellen kunnen wisselen en kunnen voorkomen dat de kwaliteit te veel verandert als ze wijzigingen aanbrengen.
Snelle omschakeling en modulaire programmering: CNC-systemen kunnen dankzij gestandaardiseerde procesparameterbibliotheken snel programma's voor nieuwe artikelen schrijven en debuggen. Toen een bepaald bedrijf een MES-systeem toevoegde, werd de tijd die nodig was om tussen productielijnen te wisselen gehalveerd en steeg de snelheid van de noodinvoeging met 50%. Dit hielp kwaliteitsproblemen te voorkomen die zouden kunnen optreden als de productie werd stopgezet.
De universaliteit van machinale bewerking met meerdere- assen: CNC-bewerkingsmachines met vijf of meer assen kunnen de snijbehoeften van veel verschillende onderdelen aan, waardoor de apparatuurkosten en het ruimtegebruik worden verlaagd. Dezelfde vijf--assige werktuigmachine kan bijvoorbeeld zowel aan het cilinderblok van de motor werken als aan de precieze vormgeving van de bladen van de turbocompressor. Hiermee worden kwaliteitseisen vermeden die vanwege verschillende apparatuur verschillend zijn.
4. Case study: CNC-bewerking leidt tot een grote sprong in kwaliteit
De verandering bij een bepaalde leverancier van remsystemen: Door het gebruik van MES-systemen en CNC-bewerkingsapparatuur is het bedrijf overgestapt van 'na-inspectie' naar 'procespreventie'. Het systeem plaatst controlepunten op belangrijke werkstations om productmodellen en proceskenmerken in realtime te vergelijken. Als er iets mis is, wordt het meteen afgesloten. Na de verandering daalde het defectpercentage van 1,2% naar 0,84%, steeg het slagingspercentage voor klantfabrieksinspecties naar 98% en bespaarde het bedrijf meer dan 6 miljoen yuan per jaar op kwaliteitskosten.
Doorbraak voor de motorklepcomponentensector: Klanten oefenden grote druk uit op het bedrijf om het defectpercentage te verlagen van 50 PPM naar 20 PPM. Om deze uitdaging aan te gaan, veranderde het bedrijf de manier waarop het dingen maakte met behulp van CNC-bewerkingstechnologie. Het voegde meer-traps temperatuurregelaars toe om de temperatuur stabiel te houden tijdens de warmtebehandeling, schakelde over van handmatige visuele inspectie naar een visueel inspectiesysteem en herontworpen de onderdelenomzetkast om schade door botsingen te verminderen. Het rendement van het proces steeg van 95,2% naar 99,5% en het jaarlijkse verlies daalde met 8 miljoen yuan.
